Модуль «Планирование производства на заводском уровне»
Плановые документы формируются в различных аналитических разрезах в соответствии с требованиями бизнес-процесса. Это позволяет получить требуемую степень детализации планирования производства.
Аналитический разрез
Для построения аналитического разреза могут использоваться как многочисленные аналитики системы Галактика ERP, так и пользовательские аналитики. Примеры аналитик, которые используются в плановых документах:
- заказ;
- партия запуска;
- партия выпуска;
- серийный номер изделия;
- потребитель;
- изготовитель;
- изделие;
- сборочная единица;
- маршрутная карта и т.д.
Расчет плана производства осуществляется по объектам планирования в разрезе аналитик, присутствующих в плане. По окончании расчета плана по каждому объекту планирования формируются расчетные значения дат начала и окончания изготовления.
Результаты расчета сохраняются в Журнале резервирования для дальнейшего использования. Обычно они сохраняются в виде сетевых графиков работы производственных центров и сведений о наличии и планируемом расходе материалов.
Планирование производится на основании информации о структуре изделий, к которой относятся конструкторские (КС) и производственные спецификации (ПС), маршрутные карты (МК), описание которых осуществляется в модуле Спецификации продуктов.
Алгоритмы планирования последнего поколения могут работать как в режиме MRP-планирования (MRP — Material Requirements Planning), так и в режиме APS-планирования (APS — Advanced Planning and Scheduling).
В процессе планирования эти алгоритмы могут учитывать следующую информацию:
- состояние незавершенного производства (НЗП);
- складские запасы готовой продукции;
- запасы покупных материалов и покупных комплектующих изделий (ПКИ);
- график плановых поставок покупных полуфабрикатов, материалов и ПКИ.
Иначе говоря, алгоритм планирования работает с учетом производственной ситуации и запасов (существующих и предполагаемых в будущем).
APS-планирование производства
APS-планирование производится с учетом загрузки производственных мощностей. Поэтому в расчет принимаются доступный фонд времени и графики работы каждого производственного центра. Также могут быть учтены графики планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования, поскольку они непосредственно влияют на загрузку производственных центров типа оборудование.
В процессе планирования на стадии расчета потребности в материалах есть возможность учесть параметры качества используемого сырья и материалов. Для учета параметров качества и свойств материалов в маршрутных картах должна быть установлена связь с нормативными таблицами. Нормативные таблицы, в свою очередь, должны содержать сведения о нормах расхода материалов в зависимости от качества этих материалов.
Для учета возможных потерь и брака при изготовлении изделия на стадии расчета потребности в материалах в маршрутных картах должны быть заданы:
- процент технологических потерь и/или потери на партию выпуска при выполнении операции;
- процент потерь материала и/или коэффициент использования материала в материальных нормах на операциях маршрутных карт.
Учет планируемых замен материалов основан на использовании информации о дате начала и окончания действия норм, заданных в производственных спецификациях и маршрутных картах. Для проведения замен может быть использован механизм извещений модуля Спецификации продуктов. Алгоритмы планирования умеют учитывать только те нормы, которые действуют в планируемый период времени.
Поддержка различных технологий изготовления изделия в процессе планирования заключается в том, что по каждому изделию может быть создано несколько маршрутных карт, но только одна из этих маршрутных карт будет использоваться при планировании изделия в конкретный момент времени.
На основании результатов планирования по плановому документу типа «План производства», хранящихся в Журнале резервирования, формируется плановый документ «Потребность в материалах», который содержит перечень и количество материалов, необходимых для выполнения плана производства. Спецификация документа формируется в необходимом аналитическом разрезе в рамках аналитического разреза плана производства.
Любой материал документа «Потребность в материалах», по которому есть дефицит, может быть заменен другим материалом, заранее определенным документами «Лист замен» или «Акт замен». В результате проведения замен по документу «Потребность в материалах» дефицит может быть уменьшен или устранен.
В некоторых бизнес-процессах существует необходимость рассчитать наличие материалов на любую дату в будущем с учетом будущих поступлений и будущих расходов. Механизм планового движения матценностей системы Галактика ERP позволяет выполнить такие расчеты.
Расчет потребности в трудовых ресурсах, оборудовании может быть выполнен на основании плана производства в любом аналитическом разрезе. Существует несколько методов расчета.
Плановый фонд работы оборудования рассчитывается по графикам работы оборудования за рассматриваемый период времени. Фактический фонд оценивается по плановому использованию ресурса по данным Журнала резервирования. Поскольку этот документ сформирован после APS-планирования, то процент загрузки не может превысить 100%. Для того, чтобы рассчитать общую потребность в оборудовании, необходимо формировать документ за весь период действия плана производства, либо формировать его после MRP-планирования без учета загрузки ресурсов.
Плановый фонд по профессиям рассчитывается по графикам работы персонала за рассматриваемый период времени из модулей «Заработная плата» и «Управление персоналом» системы Галактика ERP. Фактический фонд оценивается по плановому использованию ресурса по данным Журнала резервирования.
Анализ плана на выполнимость по материалам, производственным мощностям, трудовым ресурсам позволяет получить количественные оценки результатов планирования в различных видах:
- срок выпуска продукции;
- процент загрузки оборудования;
- процент загрузки исполнителей в разрезе профессий.
Также можно получить и качественную оценку в виде возможности приобретения материалов в требуемые сроки.
По результатам анализа можно предпринять ряд действий:
- Сократить сроки поставки материалов.
- Увеличить доступный фонд времени оборудования и исполнителей за счет изменения графиков их работы.
- Произвести повторный расчет производственного плана для оценки эффективности принятых мер.