Основные этапы внедрения RCM. Часть 2

В предыдущей статьеОсновные этапы внедрения RCM. Часть 1 были представлены первые три основных этапа внедрения программы RCM, которые являются важными для правильного начала RCM-проекта. 4-й и 5-й этап являются аналитическими или исследовательскими этапами процесса RCM, в которых рассматриваются функциональные сбои, типы отказов оборудования, их причины и последствия.

Необходимо иметь в виду, что ключевая цель RCM – предотвращение потери функциональности, а не оборудования, поэтому в этих формулировках сбоев следует избегать упоминания оборудования.

Кроме того, следует помнить, что функциональные сбои не должны быть простыми определениями или одиночными описаниями. Функция может иметь множество сбоев. Они нуждаются в разграничении, поскольку на последующих этапах эти различные сбои будут относиться к различным видам повреждений, которые могут быть вызваны разными причинами и иметь различные последствия, которые необходимо устранять по-разному. Проще говоря, функциональные сбои не являются равноценными.

Помимо всего, не следует забывать, что определения сбоев оборудования тесно взаимосвязаны с его функциональным (эксплуатационным) контекстом. Поэтому не следует делать общие выводы ни о функциях тождественного оборудования, ни об их функциональных сбоях в том случае, если оборудование функционирует в различных контекстах или используются при различных требованиях и прогнозируемых результатах.

Например, если в вашей машине кончился газ, то:

Этап 6 Определение причин сбоев (типов отказа)

Причина сбоя (режим отказа) представляет собой определенную причину функционального отказа на реализуемом уровне (т.е. уровне, на котором возможно применить стратегию технического обслуживания для нейтрализации потенциального сбоя). Определение причин сбоев (режима отказа) является очень важным. Это очень время- и трудозатратный шаг, но он того стоит! Ежедневные вопросы технического обслуживания обычно решаются на уровне вида неисправности (например, плановые задания, выдаваемые для отдельных видов сбоев, отзыв продукции вследствие определенных неожиданных сбоев, или частые сбои, экстренный проект или совещания по техническому обслуживанию, вызванные произошедшим сбоем и пр.). Широкое обсуждение по определению режима отказа на этом этапе процесса RCM будет иметь большое положительное влияние на успех проекта. Это то, что может определить различия между реактивным и превентивным планом технического обслуживания.

Причины сбоя (режимы отказа) могут быть описаны почти на любом уровне детализации. В различных ситуациях используются различные уровни. В некоторых ситуациях может быть достаточно установить непосредственную причину сбоя (например, прокол шины), а в других необходимо углубление до молекулярного уровня.

Руководство рекомендует «описывать типы отказа достаточно подробно, чтобы было возможно выбрать адекватную стратегию парирования отказов, но не слишком подробно, чтобы на анализ не было потрачено лишнее время». Общим правилом является остановиться на таком уровне, ниже которого для организации становится невозможным определить стратегию парирования отказов.

Если планируется выполнение анализа статистических данных, еще одним критическим сегментом информации для сбора на этом этапе является категория времени. Необходимо зафиксировать точное время, в которое произошел сбой (или временной интервал между случаями отказа), наряду с другой информацией, такой как условия эксплуатации оборудования. Такие данными будут являться центральными для анализа данных о долговечности и оценки вероятности возникновения отказа. Это то, что будет использовано для количественного выражения термина «R» («Надежность») в техническом обслуживании, направленном на обеспечение надежности оборудования. Виды отказов, которые еще не произошли, но расцениваются как реально возможные, являются трудным аспектом процесса RCM. В этом случае потребуется больше мнений и/или применение других методик анализа надежности (таких как ускоренные испытания).

ПРИМЕЧАНИЕ: Многие практики RCM сначала определяют вид отказного режима, а затем описывают и категоризируют последствия отказов. Логика анализа может применяться таким же образом, вне зависимости от выбранной последовательности.

Следующий 7 этап состоит из выбора задач технического обслуживания

В данной узловой точке целью является определение перечня применимых подходящих задач, а затем выбор задачи, позволяющей соответствовать целям технического обслуживания и получить наибольший возврат инвестиций.

Стратегии предотвращения отказов

Существует несколько стратегий предотвращения отказов, которые можно внедрить.

Плановые инспекции

Целью инспекций является обнаружение сбоев, которые уже произошли, но еще не вышли на поверхность или выявление сбоев, которые вот-вот произойдут.

Планово-предупредительный ремонт

Планово-предупредительный ремонт — Это тип технического обслуживания, запланированный заранее для «трудных времен», вне зависимости от очевидного состояния оборудования. Нацелен на восстановление первоначальной технической способности оборудования.

Эксплуатация до отказа

Продуманное решение об эксплуатации оборудования до отказа и его остановка после отказа, мероприятия по регулярному техническому обслуживанию не выполняются.

Конструктивное изменение

Изменения могут быть внесены в спецификации любой единицы оборудования. Это может включать в себя: перепроектирование оборудования, выбор другого оборудования, перенос оборудования, создание резерва, выполнение других единовременных изменений для улучшения надежности/готовности оборудования, или оптимизация способа эксплуатации оборудования (например, процедуры, инструктажа и/или документации).

Выбор стратегии предотвращения отказов

Выбор подходящей стратегии или стратегий предотвращения отказов основывается на сочетании таких факторов как техническая осуществимость, суждений/опыта и целесообразности выполнения задачи. Выбор задачи начинается с понимания характера возникновения неисправностей режима отказа, с которыми мы собираемся бороться. Это означает необходимость знания моделей распределения вероятности отказа (плотность распределения вероятности – ПРВ), управляющую режимом отказа. Поэтому необходимо определить степень информированности о характере возникновения неисправности с течением времени. Для  разработки модели распределения вероятности отказа можно использовать данные о сбоях из предыдущих ведомостей технического обслуживания или тестирования оборудования, или приблизительные оценки исходя из инженерных знаний, или информацию от поставщика. Это буква «R» — «Надежность» в аббревиатуре RCM, которую часто упускают из виду в процессе технического обслуживания, направленного на обеспечение надежности. При отсутствии обоснованной оценки надежности внедрение задачи может привести к непродуктивным и контрпродуктивным результатам.