Как оценить износ оборудования

Износ оборудования — это потеря его стоимости и производительности. Износ может возникать вследствие многих причин: старения оборудования, потери его конкурентоспособности и т.д. Сейчас с помощью новейших технологий удается достичь успехов в борьбе с износом и продлением срока службы оборудования, однако данная задача остается весьма актуальной.

Характеристики и виды износа оборудования

Оценка износа оборудования в экономическом смысле означает оценку потери стоимости оборудования в процессе его эксплуатации. Если стоимость снизилась вследствие старения оборудования и частичной потери его работоспособности, то говорят о физическом износе оборудования. Если стоимость понизилась от того, что оборудование потеряло конкурентоспособность на рынке в сравнении с другими аналогичными объектами и стало пользоваться меньшим спросом, то говорят о моральном износе оборудования. Развиваются оба вида износа независимо друг от друга. Это означает, что совершенно новое изделие может потерять стоимость до начала своего применения по причине морального устаревания. Еще при расчете полной восстановительной стоимости прямым сравнением с аналогом в цену аналога вносят такие корректировки, которые тем или иным образом учитывают моральный износ.

В момент приобретения оборудования предприятию неизвестно, каким будет его действительный срок службы. Поэтому в реальной практике приходится планировать срок службы. Поскольку ежегодно на протяжении срока службы оборудования употребляется определенная доля его первоначальной стоимости, то эта доля относится к расходам соответствующего года.

Процесс определения доли себестоимости оборудования, включаемой ежегодно в сумму расходов в течение планируемого срока службы этого оборудования, называется амортизацией.

Как выполнить оценку износа оборудования на предприятии

Наиболее сложным вопросом в выполнении оценки износа является классификация и описание оборудования, решение его потребует значительных сил и времени. Так, описание оборудования нефтеперерабатывающего предприятия с объемом переработки 9 млн. тонн нефти заняло полтора года. Почему эта работа такая трудоемкая?

Во-первых, использовать имеющиеся бухгалтерские базы данных учета основных фондов очень сложно, потому что они составлены совершенно по другим принципам (отсутствует иерархия описания, нет привязки к техническим местам и т.д).

Во-вторых, при реконструкции и модернизации оборудования зачастую менялась его тех. схема, устройство и т.д. При этом такие изменения не всегда вносились в технологическую документацию и паспорта оборудования. На практике это приводит к тому, что при описании оборудования недостаточно использовать только технологическую документацию и паспорта оборудования. Необходимо смотреть на оборудование «вживую» — конечно, это приводит к увеличению временных затрат.

В-третьих, отсутствуют стандартные требования к заполнению заводом-изготовителем паспортов оборудования. В связи с этим, разными заводами-изготовителями не всегда указывается подробная схема устройства оборудования. Иногда такие паспорта вообще оказываются утерянными. Соответственно, информации для описания структуры конкретной единицы оборудования просто не хватает.

Это один из самых серьезных вопросов, возникающих в процессе описания оборудования. Единственный способ решения этой проблемы — совмещение по времени капитального ремонта оборудования и его описания.

Принципы классификации оборудования

Помимо технических вопросов, в процессе описания оборудования возникают и важные методические вопросы. В первую очередь они касаются принципов классификации оборудования. Существуют различные подходы: можно классифицировать по видам оборудования, делить его на основное и вспомогательное и т.д и т.п. Гораздо важнее определить иерархию оборудования.

Самый верхний уровень должен представлять собой совокупность технологических объектов (элементов технологической цепочки), по которым осуществляется производство продуктов. Далее определяются отдельные единицы оборудования, а также узлы и агрегаты, из которых оно состоит.

Таким образом, мы выделяем три следующих уровня иерархии оборудования:

Уровень I: Технологический объект (часть технологической цепочки).
Уровень II: Отдельные единицы оборудования.
Уровень III: Узлы и агрегаты.

Такой подход позволит создать необходимые предпосылки для корректного определения износа оборудования, отслеживания его технического состояния, принятия инвестиционных решений и много другого. Так, детализация узлов и агрегатов до уровня деталей позволит оптимизировать системы материально-технического обеспечения, а привязка к отдельным единицам оборудования видов и объемов ремонтных работ — повысит точность планирования. Накопление достоверной фактической информации о режимах работы оборудования, отказах, выполненных ремонтных работах, замене отдельных единиц оборудования позволит наиболее эффективно управлять процессом технического обслуживания и ремонта оборудования.

Принципы определения физического износа оборудования

Разработанный механизм определения степени физического износа сложного оборудования и узлов состоит из шести следующих шагов:

1. Классификация и описание оборудования технологической цепочки цеха №ххх:
2. Разработка ключевых показателей, характеризующих состояние производительных возможностей единичного оборудования.
3. Определение весов для расчета интегрального показателя физического износа единичного оборудования. Веса показателей определяются методом экспертных оценок.
4. Определение текущих значений ключевых показателей, сравнение с эталонными значениями. Определение износа единичного оборудования.
5. Расчет износа по группам однотипного оборудования. Под однотипным — понимается оборудование, на котором осуществляется производство одинаковой продукции (технологических операций). Износ по группе однотипного оборудования определяется как средневзвешенное значение износа по каждой единице оборудования. Взвешивание производится относительно фактической загрузки оборудования.
6. Расчет износа технологической цепочки осуществляется на основании данных о фактическом износе по группам оборудования. Расчет износа технологической цепочки базируется на следующем принципе: за износ технологической цепочки принимается максимальное значение износа (критическая точка), рассчитанного по группам однотипного оборудования.

Реализация указанных принципов позволяет:

• Прогнозировать физический износ оборудования и определять «узкие» места в технологической цепочке;
• Эффективно распределять средства на ремонт и замену оборудования;
• Сократить количество производственных инцидентов и неполадок.

Необходимо отметить, что несмотря на очевидный положительный эффект, разработанный механизм имеет и ряд недостатков:

• Во-первых, определение износа технологической цепочки по критической точке в случае, когда степень влияния физического состояния различных групп оборудования на производительные возможности цепочки в целом неодинаково, может привести к ошибочным выводам.
• Во-вторых, высокая трудоемкость реализации и поддержания в актуальном состоянии баз данных по оборудованию.
• В-третьих, эффективное функционирование системы мониторинга физического износа на указанных принципах невозможно без соответствующей информационной системы.

Тем не менее, эти проблемы решаемы. Например, использование оборудования. Веса поправочных коэффициентов, учитывающих степень влияния физического состояния однотипных групп оборудования на производительные возможности технологической цепочки, поэтапная разработка и внедрение системы: в первую очередь ставить систему для лимитирующего и особо важного оборудования.

Таким образом, определение фактического износа оборудования приводит не только к эффективному использованию средств ремонтного фонда, но и является необходимым условием эффективного управления производственными мощностями.